摘 要：对比了焦炉烟气脱硫脱硝的三种常见工艺的优缺点，对于焦炉烟气含有粘性焦油的特点，综合各工艺的实际效果，认为旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫+除尘脱硝一体化装置+风机的工艺较适用于焦炉烟气脱硫脱硝。该流程脱硫温降低，每整套净化工艺流程短、主体设备少，不涉及多次换热，占地、能耗均有优势。

关键词：焦炉烟气；脱硫脱硝；工艺流程对比

1 技术背景

国家环境保护部在2016年11月下发了《关于实施工业污染源全面达标排放计划的通知》（环环监〔2016〕172号）文件，各级政府均开始要求焦化行业全面达到《炼焦化学工业污染物排放标准》（GB16171-2012）中的排放指标要求，许多焦化企业面临“不达标，即关停”的生死考验，所以选择合适的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程并立即实施已刻不容缓。

2 常见工艺流程对比

目前焦炉烟气脱硫脱硝主要有三种不同的工艺路线，优缺点比较如下：

2.1SCR脱硝+风机+GGH降温+氨法脱硫+GGH升温+湿法电除尘

此工艺路线的优点是余热锅炉可以回收更多热量。

此工艺路线的缺点是脱硝催化剂处于不利位置。焦炉烟气中的SO2会被催化剂氧化成相对较多的SO3，SO3与氨反应生成硫酸氢铵，气态硫酸氢铵随着烟气温度降低，凝结成液态（270℃以下），长期运行会粘附、堵塞催化剂，降低脱硝催化剂的脱硝效率。焦炉烟气中含有～30mg/Nm3颗粒物，直接排放不达标，必须设置湿法电除尘器，此项的设备费用和能耗极大。

2.2 活性炭吸附脱硫+氨气脱硝+活性炭再生装置

此工艺路线的优点是可以同时进行脱硫脱硝；生产过程中无需工艺水，不仅避免了废水处理难题，而且烟气温降小，可以省去烟气冷却和再热等环节。

此工艺路线的缺点是目前技术不成熟，仍有许多关键问题尚未解决。首先是吸附容量低：出口SO2很难达到30mg/Nm3以下的标准，且吸附速率慢。其次，活性炭工艺再生频繁，炭原料损失高，运营成本不尽如人意。最后，本工艺设备并不可靠，塔器内壁易被氨盐腐蚀，且塔内温度分布不均匀，容易形成热点甚至引起着火。另外，本工艺对活性炭要求很高，目前国内活性炭产品难以满足需求。

2.3 旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫 +除尘脱硝一体化装置+风机

此工艺路线的优点是在脱硝之前进行脱硫和除尘，解决SO2和焦油的粘附问题。SDA脱硫属于半干法脱硫，采用脱硫浆液作为脱硫剂，反应产物为50～100um的干燥颗粒物，颗粒物从脱硫塔进入除尘段，附在除尘滤袋的外表面，对滤袋起到预喷涂作用，可有效吸附烟气中的焦油等粘性污染物，从而有效地保护脱硝催化剂和余热锅炉换热器，保证系统能够长期、稳定、安全地运行。半干法脱硫温降低，进入脱硝段的烟气温度满足脱硝催化剂的催化反应温度要求。每整套净化工艺流程短、主体设备少（1台脱硫塔、1台除尘脱硝一体化装置），不涉及多次换热，相应的占地、能耗均有优势。

SDA半干法脱硫+除尘SCR脱硝一体化装置的缺点在于余热锅炉必须布置在脱硫脱硝装置之后，蒸汽产生量理论上比原来减少1/3。不过，使用温降相对较小的SDA半干法脱硫可以缓解烟气温降带来的不利影响，且洁净烟气可以保证余热锅炉内部翅片的洁净环境，从而增加余热锅炉产气率。

4 旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫+除尘脱硝一体化装置+风机工艺路线概述

该系统主要由脱硫塔、除尘脱硝一体化装置、氨气供给系统、脱硫液制备系统、引风机、烟气管道、热解析系统等组成。净化系统从焦炉烟道预留接口处抽取焦炉烟道气，烟道气首先在脱硫塔内进行脱硫；然后进入除尘脱硝一体化装置，烟气在除尘脱硝一体化装置内先经布袋除尘，将主要成分为硫酸钠的脱硫灰和烟气分离；除尘后的烟气与喷氨装置加入的还原剂（氨气）充分混合。混合后的烟气进入脱硝催化剂层，在催化剂作用下发生脱硝反应，脱除NOx；净化后的洁净烟气进入余热锅炉生产蒸汽；之后烟气由引風机送回烟囱排放。

5 结束语

旋转喷雾干燥法（SDA）脱硫+除尘脱硝一体化装置的工艺流程经过多个焦化企业的实践应用，脱硫脱硝效果显著，生产连续稳定，环保及社会效益明显，不但能够实现焦炉烟气的达标排放，同时还可以通过国家排放减税政策、余热锅炉回收焦炉烟气热源为企业增产创收，是国家大力提倡的环保节能技术。

参考文献：

[1]陈会青.焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用[J].燃料与化工，2017（6）：47-48.

[2]张雨桐.焦炉烟气脱硫脱硝工艺探讨[J].化工管理，2016（35）：273-274.