企业的存在意义在于创造价值；企业生产经营目的就是改变物质资源的使用价值并实现资源的增值；企业生产经营的过程就是由一系列既相互独立又相互联系的业务活动所构成的企业"价值链"。在企业价值链中，只有少数特定的环节对产品的增值以及企业的竞争能力起着决定性的作用。我们认为，企业价值链中的那些特有的、关键的业务活动能力就是企业的核心竞争能力。

企业的核心竞争力是企业在长期的发展中所积累形成的，并为企业所特有的支撑和决定企业在竞争的环境中取得主动的核心能力。核心竞争能力是企业的立足之本，是各种特殊能力的集成、是企业战略管理的关键。培育和发展企业的核心竞争力，成为每一个企业及其经营者所追求的目标。

东方汽轮机厂是我国研究、设计，制造大中型电站汽轮机及辅机、被中央列为关系国家安全和国民经济命脉的大型国有企业。经过30多年的建设与发展，工厂已拥有近20亿元总资产，年生产汽轮机能力达750万千瓦，产品覆盖全国27个省、市、自治区、并远销印尼、伊朗、马来西亚、巴基斯坦、孟加拉等国家和地区。改革开放二十年来，随着社会主义市场经济的不断发展和国际国内发电设备市场竞争的日益加剧，工厂逐步意识到发展企业核心竞争力的重要性和紧迫性，并加快了以核心产品，核心技术、核心管理和核心文化为主要内容的企业核心竞争能力的培育，企业的整体实力和综合竞争能力有了明显增强，取得显著成效。

坚持以核心产品开发为先导

企业竞争能力取决于多方面的因素，在核心竞争力的各种能力中，最根本、最关键、最重要的是要具有技术领先与不断创新的核心产品。具备强大的自主开发能力，必须拥有自主知识产权的核心技术。东方汽轮机厂始终坚持以技术先进、质量优良、安全高效的汽轮机装备国内外电力工业为根本宗旨和最高目标，坚持把产品开发、技术创新作为增强企业竞争力的根本，坚持"自主开发，引进消化与不断创新相结合"的新产品开发道路，坚持"生产一代、试制一代、开发一代、构思一代"的新产品开发思路，不断致力于核心产品与核心技术的研究和开发，形成了以汽轮机为主导的核心产品。特别是在"八五"、"九五"期间，工厂大力实施了"两化一改三起步"(即：30万机组的优化和亚临界60万机组的国产化，老机组系列改造、超临界60万、大型核电机组和蒸汽燃气联合循环机组的起步)的新产品开发与技术创新战略，极大地增强了工厂的技术创新能力。工厂形成了具有自主知识产权的汽轮机开发设计、加工制造、安装调试、改造维修等核心技术，并在汽轮机的通流、轴系，调节、材料、试验等方面形成了独特的技术，居于国内领先水平，机组的通流改造技术达到了国际同类产品的先进水平。工厂先后研制出了5万、7．5万、20万，30万以及亚临界60万(与日立公司联合设计制造)千瓦系列电站汽轮机，工业汽轮机，电站辅机为主导的核心产品。目前，工厂正在通过技术引进、合作开发等途径，加快100万等级核电、超临界60万、燃气轮机联合循环机组等新产品的研制步伐。

以自主开发与引进消化相结合

拥有独立的知识产权是企业具有核心技术的重要标志，具备独立的开发设计能力是企业研制与生产核心产品的基础。提高工厂自主开发能力，发展自己的核心技术，开发企业的核心产品，是我们始终不渝的目标追求。东方汽轮机厂从建厂初期就开始了独立设计、自主开发的创业历程：在1966-1976年建厂的第一个十年间，工厂就独立研制生产了7．5万千瓦和20万千瓦汽轮机；1976-1983年间，工厂克服重重困难，自力更生，艰苦奋斗，独立开发出了集高中压合缸，一米末级叶片等多种先进技术于一体的30万千瓦汽轮机，开创了我国自主研制大型汽轮机的先河；1984-1990年，工厂加快了30万产品系列化研制的步伐，并开发出了3．5万千瓦，5万千瓦，21万千瓦汽轮机等一系列新的产品；1991-2000年工厂的"两化一改三起步"战略得到全面实施，亚临界60万机组的国产化取得显著成绩，两台东方---日立型60万机组在山东邹县电厂的投运和运行均创造了同类机组的最好水平，两台机组分别荣获了国家电力局2000年机组运行特等奖和一等奖。30万机组技术得到持续不断的优化，第七代30万机组完成试制即将投运，工厂出口伊朗的四台32.5万空冷机组创造了我国出口机组单机最大容量的新记录。经过十余年的自主开发，形成了在国际国内处于先进水平的老机组现代化改造技术，并成功地对国内外厂家生产的各型30万、20万，12.5万、10万、5万各类等机组实施了通流、调节系统与凝气器的改造，老机改造的市场份额居国内领先水平；广东岭澳两台100万等级核电汽轮机的成功分包生产为核电汽轮机的国产化奠定了坚实基础。

引进-消化-改造创新是工厂发展核心技术，促进产品更新换代的重要途径。工厂在坚持独立开发的同时，通过与众多的国外大公司开展联合开发、技术转让等经济技术合作，充分吸取引进技术的精髓并大胆地进行技术再创新，形成东汽自主的核心技术并不断应用到产品开发中，丰富和发展了工厂的产品组合，加速了产品的更新换代。工厂自主开发的30万汽轮机经过不断的优化，形成了分缸与合缸、凝气与空冷、热电联供、电液调节与全电调等多种机型的产品系列，机组的安全性、经济性和自动化水平不断改进和提高。目前工厂资产的30万机组进入了第八代优化型机组的开发试制。同时，工厂通过消化引进技术并结合自主开发，形成了具有东汽特色的系列化老机组改造技术。目前，工厂正在通过自主开发与引进消化加快百万等级核电机组、60万及其以上的大型超临界机组，超超临界机组、燃气轮机、蒸汽-燃气联合循环机组的开发。

广泛应用先进的制造技术

强大、先进而独特的制造技术也是企业核心技术的重要内容。先进而完善的设计必须通过先进的制造技术才能转化为现实的产品。工厂加大了先进制造技术的研究、推广与运用，其中计算机技术在设计、工艺部门的普及使用率达100％，CAPP在工厂主要部件的制造中得到广泛运用，以汽缸、叶片CAD／CAPP／CAM一体化集成制造技术、隔板埋弧焊技术、核电汽缸堆焊技术等为代表的先进技术大大提高工厂的制造技术的水平；同时，CIMS工程也于1999年底通过了国家"863"课题专家组验收并列为国家"863"计划CIMS示范企业，这些技术的采用将极大地提高工厂的制造能力水平。工厂在"八五"、"九五"期间还引进了一大批具有国际先进水平的大型数控设备和加工中心，极大地提高了企业的装备水平与制造能力。

大力推进全面质量管理

质量是先进技术的体现和保证，是企业核心技术的重要组成部分。工厂始终把发展质量技术，加强质量管理、提高质量水平作为企业技术创新的重点内容和事关企业兴衰存亡的大事来抓。从1978年开始，工厂就在全行业中率先实行了全面质量管理，建立了完善的质量管理制度体系。从1995年开始，工厂先后通过了ISO9001质量体系，核电生产质保体系、军工质保体系、美国ASME联检、压力容器等认证。工厂装备了精良的质量检测设备，完善了质量控制手段，增强了对质量的监控能力。近年来，工厂又大力开展了"创精品工程"活动，有力地促进了工厂的质量管理技术与水平的提高，得到了用户的广泛信任。工厂在1999年荣获了"全国推行全面质量管理先进企业"的称号，并作为亚洲两个企业之一被美国GE公司评为"亚洲最佳供货商"。

认真落实创新激励措施

工厂产品开发，技术进步之所以取得明显成效，关键在于工厂拥有一支勇于创新的科技队伍，有一套有效的激励创新机制。工厂建立了技术开发中心，全面规划和系统实施工厂的技术创新工作。为了调动广大科技人员的积极性与创造性，工厂先后制定了分配向有突出贡献的工程技术人员倾斜、设置主任工程师职称序列，每年评选科技进步奖，评选厂内外有突出贡献专家、开展研究员级高工的评定，鼓励科技人员著书立说，选送优秀科技人员出国深造、重奖重大发明创造者、开办工程硕士班等一系列激励措施，鼓励科技人员与工人技师开展技术创新。同时，工厂科协、技协也紧紧围绕技术进步组织广大科技人员和技术工人积极开展技术创新竞赛活动，为企业的技术创新奠定了最广泛的群众基础。

坚持用先进的技术引导市场

技术和质量是开拓市场的关键因素。工厂始终坚持以市场需求指导产品开发和技术创新，以一流产品去开拓市场和满足用户，以超前的技术和创新的产品去引导市场，正是由于产品在开发上不断推陈出新，工厂才具有了与国内外竞争对手同台竞技的实力。截止到2002年底，工厂已生产各类电站汽轮机481台，共计4395，695万千瓦，产品分布在全国27个省、市、自治区，并向印度尼西亚、巴基斯坦、伊朗、孟加拉等国家出口17台220万千瓦的汽轮机，为我国电力事业的发展做出了应有的贡献。

随着科学技术的迅猛发展和世界经济一体化进程的加快，面对入世后的机遇与挑战，发电设备行业将面临着更加严峻的考验。要实现机械工业局提出的"中国装备、装备中国"宏愿，要实现我们发电设备企业"装备中国电力"的目标，必须牢牢把握增强企业核心竞争力的主题，努力寻求增强企业核心竞争力和整体竞争优势的途径，满怀信心地迎接世界经济一体化的机遇与挑战。

（责任编辑：李万全）