重庆紫光化工股份有限公司位于重庆永川市经济技术开发区，于2000年12月注册成立，主营HCN及其衍生物的研发、生产和销售。公司为重庆市高新技术企业，拥有国家级企业技术中心、进出口自营权，2002年通过ISO9001：2000国际质量体系认证和欧洲跨国公司的HSE审计，2007年通过ISO14001环境管理体系、OHSMS18001职业健康安全管理体系认证。公司连续六年进入重庆市66家重点增长工业企业，从2003年起，公司连续四年被评为重庆工业50强，受到重庆市人民政府表彰奖励，2004年以来，公司连续三年进入中国化工500强和重庆企业100强。近7年来，公司总资产增长38倍，销售收入年均增长68.8％，利税年增长率达36.6％。

公司之所以持续快速健康发展，主要得益于坚持绿色化工理念，走资源节约型、环境友好型发展道路。通过全面实施绿色化工战略，公司在经济，环保和社会效益等方面取得了丰硕的成果。

一、坚持绿色化工理念，明确产业和市场定位

2001年，公司在成立之初就提出了“绿色化工，英力使命”这一具有前瞻性，战略性的理念，并将其作为公司核心文化的要素融入到生产经营活动中。五年来公司发展遇到了许许多多的挑战：三峡大坝的建成将长江上游的环保要求提到了前所未有的高度，伊拉克战争爆发致使国际原油和下游石化产品价格持续高价位，导致公司经营成本大幅增加，全球经济一体化的趋势将公司推向国际竞争前沿，公司产品的国际竞争力受到严峻考验。公司在这一理念的指导下，坚持走资源节约型的发展道路，在环境保护、市场竞争以及技术力量建设等方面取得了较好的成绩。实践证明，坚持绿色化工理念，保障了公司持续快速健康发展符合公司的长远利益。

用绿色化工理念，指导产业定位。与国际水平相比，国内HCN合成技术工艺落后转化率较低，天然气、液氨等主要原料消耗居高不下，致使下游衍生物竞争力偏弱。公司经过全面调研和分析针对HCN行业现有产业和技术水平有着很大的提升空间依托重庆丰富的天然气资源，确立了大力发展天然气精细化工，重点是HCN合成及衍生物领域中高技术含量，低投入、高附加值产品的研发、生产和销售的产业定位。

用绿色化工理念，制定市场战略。公司坚持以清洁生产工艺技术为依托，带动下游产业的共同发展。创业初期，公司顺利实现黄血盐钾清洁生产新工艺产业化，从根本上解决了老工艺长期存在的污染问题，并且大大降低了生产成本。靛蓝是中国染料行业的一个重要出口产品，由于传统的氯乙酸法工艺技术落后生产长期处于高成本高污染的状况，每吨产品产生废水32吨，废渣1.90吨。为了更好推动靛蓝产业规模发展，提升环保水平增强国际竞争力2001年，公司研发成功的苯胺基乙腈生产新工艺迅速实现产业化，并与国内最大靛蓝生产商江苏泰丰公司建立战略合作关系，共同推进靛蓝工艺革命。到2002年为止国内大部分靛蓝厂家均采用了苯胺基乙腈新工艺，从根本上解决了靛蓝生产污染的历史，国际竞争力也得到大幅提升。2006年，中国的靛蓝产品在全球市场占有率达到了70％以上。

二、围绕清洁生产工艺，持续推进自主创新

公司坚持自主创新的发展方针五年来围绕清洁生产工艺进行技术研发、改造和提升，促进了公司技术力量和团队的快速建设和成长，取得了一系列在国内外有着重大行业影响的科技成果形成了在国内HCN及其衍生物领域具有领先优势的技术创新体系。

围绕建设资源节约型、环境友好型企业的方针，大力加强技术创新体系建设。在自主创新平台建设上，公司技术中心于2007年通过了国家有关部委认定，成为国家级企业技术中心。中心建筑面积2100平方米。拥有高效液相色谱，气相色谱、紫外分析仪器、微量硫分析仪等先进的分析检测设备，各种实验仪器和研发设施完善。技术中心拥有一批理论功底扎实、实践经验丰富的高级技术人才，本科学历以上占中心技术人员总数的90％以上。公司坚持开放型创新模式，实现了科研和技术资源的高效整合。公司技术中心分别在西南大学和四川大学建立联合实验室，并与清华大学沈阳化工研究院重庆化工设计研究院等二十余所大学和科研院所建立了长期技术合作关系。在化工工艺、工程、分析、自动化控制，安全环保等专业领域，公司聘用了一批资深专家作为公司的技术顾问。为了确保自主创新稳健推进和发展，公司建立了长效的保障和激励机制。每年坚持按销售收入比例提取企业技术开发费为技术创新提供了可靠的资金保障，六年来累计支出技术开发费4500万元，占总销售收入的2.50％。在管理制度方面，公司出台了《技术进步成果奖励办法》、《工程技术职称评聘办法》、《技工技师评聘办法》，《生产系统小改小革奖励办法》等制度，有效地调动了科技人员和生产工人技术创新的积极性。

公司成立六年来，坚持按照产业定位和市场战略进行产品和技术开发，重点加强清洁生产资源的技术攻关，实现了较好的经济和环保效益，形成了以几大先进科技成果为核心的产业群：

黄血盐钾清洁生产工艺。黄血盐钾是HCN的一种重要衍生产品原永川化工厂采用复盐法工艺生产过程中每年产生废渣4600多吨，废水1800多吨，给周边环境造成了严重的污染。我公司在2000年成功开发了黄血盐钾清洁生产工艺实现清洁生产，消除了库区上游一大重点污染源。同时，该工艺还提高了原料气的吸收率和氰根的利用率(氰根直接利用率提高10％以上)。目前，该产品已向国家知识产权局申请专利。

苯胺基乙腈清洁生产新工艺。苯胺基乙腈新工艺采用了自主开发设计的高效反应器及配套自控装置，实现了连续化、自动化生产。六年来，该产品实现销售收入132000万元实现利税16000万元。国内靛蓝生产原铁盐法工艺每吨产生废水约为32吨其中大部分直接排入长江，并产生铁泥废渣1.90吨。苯胺基乙腈新工艺彻底解决了铁盐法制靛蓝工艺产生的污染问题引领了国内靛蓝行业的工艺革命。自2001年公司苯胺基乙腈投产以来，促使国内10多家靛蓝生产企业淘汰了老工艺使每吨靛蓝产品废水产生量由32吨减少为1吨，基本杜绝了废渣的产生。6年来国内靛蓝总产量为23万吨，总减少废水排放量为713万吨，减少废渣排放量为44万吨极大的减轻了国内靛蓝生产的环保压力，得到了专家和政府的高度评价。经中科院和中国工程院专家鉴定：苯胺基乙腈新工艺生产技术和生产水平属国内领先、国际先进。

亚氨基二乙腈生产技术。亚氨基二乙腈是全球最大的低毒、高效农药产品草甘膦的重要中间体，长期以来该产品被美国孟山都公司垄断，我国以前无该产品生产。国家早在20多年前就投入了大量的科研力量，开发亚氨基二乙

腈产品，但一直无法取得技术突破。紫光化工于2004年率先开发成功亚氨基二乙腈新产品，并实现大规模产业化，有力地推动了国内草甘膦行业的技术进步，打破了国际技术和原料垄断。公司亚氨基二乙腈荣获2005—2006重庆市优秀新产品一等奖，2007年，亚氨基二乙腈合成技术获得国家发明专利授权。

资源节约型集成创新技术。公司坚持以科学发展观统领产业布局，从产品开发、技术优化工艺改造等方面入手，注重产业链衔接和循环，形成了TMOF、DMM，DHP产业循环圈。TMOF副产物稀硫酸用于DMM生产，DMM作为DHP的主要生产原料，DHP生产过程中产生的回收甲醇又回用于DMM的生产。2006年，公司共回收套用稀硫酸6900吨价值110万元，回收套用低含量甲醇共2503吨，价值324万元，实现了关联产品的复合成网和资源利用最大化。

公司通过持续推进自主创新，在技术进步和成果转化方面取得了丰硕成果，包括1个国家火炬计划项目、1个国家重点新产品、1个“九五”国家技术创新优秀项目，1个重庆市重点新产品一等奖，6个重庆市高新技术产品、9项国家发明专利授权和申请等。

三、打造具有公司特色的产品链，实现资源节约和循环利用

针对传统化工企业高消耗的特点，对各种资源的再利用成为我们发展循环经济的重点。世界上没有废弃物，只有放错了的资源。通过全面的技术整合创新，我们在能源和资源综合利用方面取得了显著的效益。

(一)能源综合利用

电能，蒸汽，冷量等能源是化工生产的“血液”，实现对这些能源利用的最大化，是降低生产成本最有效的途径之一。公司通过持续对装置、工艺、技术和管理制度等进行改进和提升，在能源综合利用方面取得了明显的成效。

1、热能回收。公司拥有国内最大的HCN生产装置，由于工艺特点原因，生产过程中产生大量汽包蒸汽和含氢尾气，原永川化工厂由于装置和技术落后，只能将其全部排放。这不但产生了大量的能源浪费，更对环境造成了污染。为此，公司开发了汽包蒸汽回收锅炉，将HCN生产系统产生的蒸汽全部回收，年回收蒸汽量30.60万吨，节约标煤76.500吨/年，回收资金约1989万元。2004年，公司投资建成国内HCN行业第一台尾气焚烧锅炉，目前已建成7套尾气焚烧锅炉，公司全年产生的化工废气部通过尾气焚烧锅炉进行焚烧处理，实现达标排放，并副产蒸汽50.40万吨/年，节约标煤126000吨/年，创造效益约3.276万元，使公司的蒸汽成本从燃煤锅炉时期的100元/t下降到目前的20元/t。

2、冷量回收。公司持续对冷冻制冷设备进行技术改造、提升和扩能，对公司所有工艺盐水管道进行高标准保冷处理，保障了能量的充分利用。另外，利用HCN主要原料液氨在汽化过程中大量吸热的工艺特点，配套开发了液氨汽化冷量回收装置，回收冷量255万kcal/h，年回收资金约485万元，并将其用于公司循环水的降温，有效改善了生产条件，降低了生产成本。

3、节电措施。化工企业历来都是用电大户，公司2006年的用电量超过了7500万Kwh，在公司生产成本占有不小的比例。为节约用电，充分利用废热蒸汽，减少浪费，公司制冷方式采用以蒸汽为热源的溴化锂吸收式冷水机组替代原电离心式制冷机组，将富余的蒸汽回收利用，通过澳化锂制冷机组制得的冷冻水供羟基已腈合成装置、216装置供冷，公司目前已有8台溴化锂机组投运，年节约电费为640余万元。此外，公司非常注重节电措施的研究，保证工艺设计，工程设计，设备选型节能改造、生产负荷调控等方面的科学性和规范性，并将用电消耗与生产系统的奖金直接挂钩，充分调动了员工节能节电的积极性。

(二)副产物综合利用

公司充分发挥科技优势，着力构建节约型的增长方式，从资源利用方式上，实现由“资源—产品—废物”的线性模式向“资源—产品—废物—再生资源”的循环模式转变，实现了硫酸铵氯化铵，稀硫酸和回收甲醇等副产物综合利用。硫酸铵是公司目前最大的副产物，由HCN生产过程中产生的硫酸铵废液，通过脱氰、蒸馏，结晶干燥而得，通过数次技术革新，使硫酸铵从最初的报废品达到了工业品的等级，实现了显著的经济效益。氯化铵是TMOF产品的副产物，回收利用的技术难度很大，经公司组织技术力量攻关，终于取得技术突破，使产品品质达到了市场要求。稀硫酸也是TMOF的副产物，且销售难度大，难以平衡生产。为解决这一难题，公司组织课题组进行攻关，通过对DMM工艺的改进，淘汰原盐酸酯化工艺，开发稀硫酸酯化工艺，使副产稀硫酸成为了DMM产品的生产原料，实现了循环利用。DHP生产过程产生副产甲醇，公司将一次回收甲醇用于DMM生产，实现了副产物的循环利用。

(三)每万立方天然气产出工业产值

天然气作为不可再生资源，在国民经济发展中占有举足轻重的地位。重庆地区虽然有着丰富的天然气储量，但是在资源深加工上利用率不高，而且大部分都是高消耗低产出的合成氨项目，每万立方天然气产出工业产值仅为3万元左右。公司充分发挥技术优势，致力于高技术含量，低投入、高附加值的天然气精细化工产品的研发，在HCN及其下游衍生物领域取得了资源深加工的突破，每万立方天然气产出工业产值达到20万元以上，是传统大化工平均水平的7倍左右。

(四)围绕资源深加工构建三大产品链，实现资源高效循环利用

公司按照科学发展观的要求，积极推进产品结构优化和资源综合利用。从产品设计能源利用、原料选择、车间布局、工艺规划，资源回收等多角度建设循环经济，注重产业链衔接和循环，打造具有紫光化工特色的循环经济产业链，实现了水、天然气，蒸汽、冷量、反应尾气等能源和资源的循环利用，构建了天然气——液氨——HCN——羟基乙腈——苯胺基乙腈/亚氨基二乙腈、HCN——高纯度HCN——TMOF以及HCN——高纯度HCN——NaCN——DMM——DHP等三大产品链，并在产品、中间体尤其是副产物的综合利用方面取得丰硕成果，形成了合成氨循环，蒸汽循环、冷量循环等多系统循环圈。通过这些举措，使公司产品和资源复合成网，有效降低了产品生产成本和环境影响，提升了产品的市场竞争力。

发展循环经济是党中央、国务院为贯彻落实科学发展观、实现经济增长方式根本性转变而提出的一项重大战略任务。紫光化工公司在这一战略思想指导下全面推进企业循环经济建设，取得了一定的成绩，但是与国际水平以及国内先进企业相比，仍存在不小的差距。在今后的生产经营中，公司将继续围绕绿色化工的理念开展工作，努力将紫光化工打造成为自主创新型，资源节约型、环境友好型和本质安全型企业。