【摘 要】随着各行各业对自动化水平的要求不断提高，自动化仪表的普及率也显著提高，正确分析判断、及时处理仪表故障，关系到企业生产的安全和稳定，还涉及产品质量和能耗。

【关键词】自动化仪表 故障 判断

解决自动化仪表许多工业部门都得到了广泛的应用，是实现生产过程自动化的重要工具。作为仪表行业的从业人员不论是促进生产发展还是提高经济效益的目地出发，我们都应该下大力气研究仪表故障的判断与解决。

一、自动化仪表故障的基本判断方法

（一）外观检查首先检查仪表外壳及表盘玻璃是否完好，指针、各装配部位、各开关旋钮等是否工作正常；各部连线、接插件是否工作正常；其次检查各继电器、接触器的接点、保险丝、各元件焊点等是否良好，各零部件排列和布线是否有问题。

（二）开机检查机内电源指示灯、各电子管及其他发光元件是否通电发亮；机内有无高压打火、放电、冒烟现象；有无振动并发出嚼啪声、摩擦声、碰击声；变压器、电机、功放管等易发热元器件及电阻、集成块温升是否正常，有无烫手现象；机内有无特殊气味，如变压器电阻等因绝缘层烧坏而发出的焦糊味，示波管高压漏电打火使空气电离所产生的臭氧气味；机械传动部分是否运转正常，有无齿轮啮合不好、卡死及严重磨损、打滑变形、传动不灵等现象。

（三）断路法将所怀疑的部分与整机或单元电路断开，看故障可否消失，从而断定故障所在的方法。

（四）短路法短路法用于检查多级电路时，短路某一级，故障消失或明显减小，说明故障在短路点之前，故障无变化则在短路点之后。如某级输出端电位不正常，将该级的输人端短路，如此时输出端电位正常，则该级电路正常。

（五）替换法用规格相同、性能良好的元器件替下所怀疑的元器件，然后通电试验，如故障消失，则可确定所怀疑的元器件是故障所在。若故障依然存在，可对另一被怀疑的元器件或线路板进行相同的替代试验，直到确定故障部位。

（六）电压法电压法就是用万用表（或其他电压表）适当量程测量怀疑部分，分测交流电压和直流电压两种。测交流电压主要指交流供电电压.如交流220V 网电压、交流稳压器输出电压、变压器线圈电压及振荡电压等；测直流电压指直流供电电压、电子管、半导体元器件各极工作电压、集成块各引出角对地电压等。

（七）电流法电流法分直接测量和间接测量两种。直接测量是将电路断开后串人电流表，测出电流值与仪器仪表正常工作状态时的数据进行对比，从而判断故障。间接测量不用断开电路，测出电阻上的压降，根据电阻值的大小计算出近似的电流值，多用于晶体管元件电流的测量。

（八）电阻法电阻检查法即在不通电的情况下，用万用表电阻挡检查仪器仪表整机电路和部分电路的输人输出电阻是否正常；各电阻元件是否开路、短路，阻值有无变化；电容器是否击穿或漏电；电感线圈、变压器有无断线、短路；半导体器件正反向电阻；各集成块引出脚对地电阻；并可粗略判断品体管 R 值；电子管、示波管有无极间短路，灯丝是否完好等。

二、几种常见的自动化仪表控故障分析

（一）温度控制仪表故障分析

1.温度仪表的指示值突然变到最大或最小，一般为仪表系统故障。此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。

2. 温度控制仪表指示出现快速振荡现象， 多为控制参数 PID调整不当造成。

3.温度控制本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化，输入信号不变化，调节阀动作，调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化，输入信号不变化，输出信号变化，定位器有故障；检查定位器输入信号有变化，再查调节器输出有无变化，如果调节器输入不变化，输出变化，此时是调节器本身的故障。

（二）压力控制仪表故障分析步骤

1.压力控制仪表指示出现快速振荡波动时，首先检查工艺操作有无变化，这种变化多半是工艺操作和调节器PID参数整定不好造成。

2.压力控制仪表指示出现死线，工艺操作变化了压力指示还是不变化，一般故障出现在压力测量系统中，首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象，不堵，检查压力变送器输出系统有无变化，有变化，故障出在控制器测量指示系统。

（三）流量控制仪表故障分析步骤

1.流量控制仪表指示值达到最小时，首先检查现场检测仪表，如果正常，则故障在显示仪表。当现场检测仪表指示也最小，则检查调节阀开度，若调节阀开度为零，则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表指示最小，调节阀开度正常，故障原因很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等原因造成。

2.流量控制仪表指示值达到最大时，则检测仪表也常常会指示最大。此时可手动遥控调节阀开大或关小，如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成。若流量值降不下来，则是仪表系统的原因造成。

（四）液位控制仪表系统故障分析步骤

1.液位控制仪表指示值变化到最大或最小时，可以先检查检测仪表看是否正常，如指示正常，将液位控制改为手动遥控液位，看液位变化情况。如液位可以稳定在一定的范围，则故障在液位控制系统；如稳不住液位，一般为工艺系统造成的故障，要从工艺方面查找原因。

2.差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时，首先检查现场直读式指示仪表是否正常，如指示正常，检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏； 若有渗漏， 重新灌封液，调零点；无渗漏，可能是仪表的负迁移量不对了，重新调整迁移量使仪表指示正常。

3.液位控制仪表指示值变化波动频繁时，首先要分析液面控制对象的容量大小， 来分析故障的原因， 容量大一般是仪表故障造成。容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化，如有变化很可能是工艺造成的波动频繁。如没有变化可能是仪表故障造成。

三、结束语

正确判断、及时处理生产过程中仪表故障，是处于生产一线的仪表维护人员必须具备的能力。只有在工作实践中不断的学习、不断的总结经验，才能更好的延长自动化仪表的生命周期，提高使用效率。

参考文献：

[1]厉玉鸣.化工仪表及自动化（第 3 版）.化学工业出版社，1999.

[2]孔祥波.化工生产控制自动化及仪表研究.甘肃科技，2009，3.

[3]左明东.自动化仪表故障处理实例.2003.