一：现代纺织技术与经纱上浆

　　摘要：为了提高经纱承受反复多次拉伸和摩擦作用的能力，提高其织造性，有效的办法便是对经纱上浆。本文主要对现代纺织技术与经纱上浆技术进行了分析。

　　关键词：现代纺织技术与经纱上浆;技术;分析

　　中图分类号：TS105.213文献标识码:A

　　前言。为了提高经纱承受反复多次拉伸和摩擦作用的能力，提高其织造性，有效的办法便是对经纱施加粘着性材料为主体的浆液，作用于经纱表面以至一定深度，烘干后形成浆与纱线一体的浆纱结构。即对经纱上浆。

　　当今在科学技术快速发展的时代，纺织技术也在纺纱新技术、络筒新技术、织造新技术、纱线染色新技术等多方面有很大发展。

　　1. 现代纺纱技术与经纱上浆

　　目前，可提高纱线强力，减少纱线毛羽的新型纺纱技术有赛络纺、双组分纺、缆型纺和卡摩纺等四种。这四种新的纺纱技术纺制的纱线，纱线结构紧密，纤维抱合力增大，强力提高，毛羽减少，有较高的耐磨性。

　　在同工艺条件下，经对采用传统纺纱和新型纺纱纺制的同公支毛单纱的质量对比，除了双组分纱因采用了锦纶长丝其强力明显增加(约94%)，缆型纺可增加强力约33%，赛络纺可增加强力约17.7%，卡摩纺可增加强力约10.1%。

　　卡摩纺的优势在于细节、毛羽的减少，被称为无毛羽纺纱。缆型纺着重于毛羽的减少和耐摩擦性能的提高，而有关资料显示缆型纺其耐摩擦性能一般要比同工艺条件下的传统单纱提高50%～100%，被称为可织造单纱。赛络纺着重于粗节、毛羽的减少而双组分则在于减少粗细节和毛羽的减少。

　　由于四种新型纺纱技术的共同点是都在一定程度上提高了纱线的强力和减少了毛羽等纱疵，故采用这些新型纺纱技术纺制的纱线作经纱，其上浆的目的不再是增强和贴伏毛羽，而是适当提高纱线的耐磨性。因此，上述四种纱线的上浆，应适当降低浆液含固率和粘度，增加浆液渗透性，并适当降低上浆率。

　　另一新型纺纱技术为涡流纺纱和喷气纺纱。这类新型纺纱技术纺制的纱线，虽然纱线的强力没有提高，反而有所降低，但纱线表面3mm及以上的毛羽有很大程度的减少，纱线的耐磨性有所提高。

　　喷气纺纱一直以其输出速度高、可纺纱支细的特性而被人们所看好。喷气纺纱(MJS)有以下特点：

　　(1)因喷气纱的纱线强力和强伸主要依靠表面纤维的紧密排列和对中心纤维的挤压纱线组成，故喷气纱的单纱强力和伸长率较低，一般喷气纱强力比相应环锭纱低(一般低10-25%左右)，但强力不匀率则大大优于环锭纱。断裂伸长也是如此。在纺纯棉纱时，强力低得很多。

　　(2)喷气纱条于不匀率比相应环锭纱低，细节和棉结有时还不如环锭纱好，但粗节及纱疵优于环锭纱。即低强区少且与弱强区间隔很远，使浆纱误差和织机停台相应减少。

　　(3)由于中心部分纤维取向度高，卷曲少，因此，喷气纱的长毛羽比环锭纱少很多，3mm以上毛羽比环锭纱少80～90%。但值得注意的现象是0.2mm左右毛羽(即短毛羽)，喷气纱特别多，近乎多40%。

　　(4)同等纱号，喷气纱的实际直径要比环锭纱粗约4～5%，说明喷气纱较蓬松，喷气纱耐磨性差。

　　(5)但是纯棉喷气单纱的强力虽低，但其加工成股线后强力会有较大的提高。

　　虽然喷气纱平均强力低于环锭纱，但喷气纱的强力不匀率明显比环锭纱均匀，是浆纱及织造最主要的有利因素。因此，喷气纺纱线上浆就要求表面浆膜能够很好地覆盖纱线，浆膜完整。对于喷气纱上浆的浆液就要适当提高浆液粘度，保证浆膜完整性。

　　涡流纺纱和转杯纺纱有相似的纱线结构，所以它们的纱线特性也比较接近。涡流纱的特点：

　　(1)断裂强度和伸长率与转杯纱相仿，约为环锭纱的60%～90%，但是织造断头并不多，而且股线强力也不低于同特同类的环锭股线。涡流纱强力较低的原因在于：

　　A、涡流纺主要靠气流控制纤维，不及机械作用可靠有力，因而纱条中纤维的平行伸直度较差，大部分呈弯钩或曲折的。

　　B、纱线结构不同。涡流纱内外层纤维的捻回角不一致，呈包芯的结构，拉伸时纤维受力不均匀。

　　C、涡流纱有短片段的条干不匀。

　　(2)涡流纱的短片段不匀率略比转杯纱高，其片段较短，在黑板上较明显，而乌斯特条干不匀率值与转杯纱及环锭纱的值相仿，其波谱曲线也没有规律性不匀。涡流纱的粗细节、棉结比转杯纱和环锭纱都多，其原因主要是在输送纤维过程中，纤维伸直度差，输送纤维流不均匀。

　　(3)涡流纱的纱线结构比较蓬松，因此染色性、吸浆性、透气性都比较好。纱线的抗起球性和耐磨性能及弹性也比较好。

　　因此，涡流纱的上浆在保证纱线表面浆膜覆盖的前提下，浆液需要适当多渗透进纱线内部，且要提高烘燥温度，降低浆液粘度。同时，由于纱线结构比较蓬松，吸浆性能好，故应适当降低浆液含固率，以防止上浆率偏大。

　　2. 现代络筒技术与经纱上浆

　　使用自动络筒机的目的是提高生产效率和提高产品质量，现代络筒技术向着高速、机电一体化、控制智能化方向发展，在新一代的自动络茼机上采用了不少新的技术，特别是络筒毛羽减少装置在生产上的使用，从根本上解决了络筒毛羽增加的问题，使纱线的质量得到进一步的提高。

　　络筒是产生毛羽的主要工序。根据测定，纱线经络筒工序加工后，纱线的毛羽数量是原纱毛羽的3.5～5.0倍左右。减少络纱毛制已成纺织工艺中普遍关注的村题。虽熟通过对保持络筒机良好的设备状态、控制车问温湿度和优化络筒工艺等，可降低络纱毛羽的产生，但无法从根本上控制纱线毛羽的增加，纱线毛羽的增加也就不可避免，也是影响经纱上浆质量的关键因素。图1所示为村田自动络筒机研制的喷气式毛羽减少装置(Perla―A)的结构示意图。

　　图1 喷气式毛羽减少装置

　　1一纱线2一下导纱器3一喷嘴4一上导纱器5一筒子

　　喷气式(Perla―A)毛羽减少装置是利用纱线的假捻原理。当压缩空气从喷嘴3中吹入时，使纱线旋转进行加捻，纱线表面的毛羽在向心力的作用下，包缠到纱巾，使纱线结构更紧密，外表光洁、平滑有光泽，从而达到减少纱线毛羽的目的。

　　在络简工艺过程中,使用和不使用毛羽减少装置的纱线，它们的强力测试结果比较如表1所示。

　　注：文中的普通纱为不使用毛羽减少装置络制的纱线;Perla-A纱为使用毛羽减少装置络制的纱线。

　　由表1所示可知，Perla-A纱和普通纱相比，Perla-A纱的平均强力有所增加，但增幅较小，增幅最大的JC7.3Tex纱也只有2.97%。而纱线的最低强力增幅明显，增幅最大的是JC5.8Tex纱，晶低强力增加了17.87%：增幅最小的JC7.3Tex纱也达到了2.26%的增幅。单纱强力CV值平均下降约4.48%，降幅最人的是JC5.8Tex纱，单纱强力CV值下降约5.97%，降幅蛀小的C29Tex纱也达到2.53%的降幅。因此，使用毛羽减少装置后，纱线的质量得到进一步提高，阻利于织造生产的顿利进行。

　　使用了毛羽减少装置，不仅使纱线的毛利减少，筒纱的退绕张力变小且稳定，而且使纱线弱环处的强力得到改善，纱线的最低强力有了不同程度的提高，因此，在高速整经过程中，纱线退绕时的脱圈和断头减少，整经张力均匀。

　　由于经轴质量、纱线弱环处强力的提高和纱线毛羽少，使得经纱上浆后浆纱表面形成的浆膜平整圆滑，上浆均匀，浆纱质量进一步提高。因此，Perla纱的上浆目的应以增强和耐磨为主，浸透与披覆兼顾，并适当降低上浆率。根据试验测定经纱上浆率降低约30%，仍能达到相同的织造效果。

　　3、结语。现代络筒技术和织造技术的多方面、高速化发展，对经纱上浆工艺提出了新的要求。我们应研究和了解现代纺织技术的发展特点，在浆纱工艺、设备及浆料应用上加以调整来适应现代纺织技术发展对浆纱的要求，并积极探索、研究新的上浆工艺和上浆方法，提高纱线的可织性，实现织物生产的高速度、高效率、高产量、高质量。

　　参考资料

　　[1]朱苏康，高卫东.机织学.中国纺织出版社2004：79～80.

　　[2]李丽君，崔鸿钧.村田NO.21C型自动络筒机减少纱线毛羽技术探析.丝绸，2006.3.