切削大数据的关键是：第一要做好顶层设计、定准目标。第二要切实解决数据源问题。第三要培养好队伍。第四要形成独立自主的行业大数据技术。第五要协同推进大数据应用。第六要建立基于大数据应用决策的长效机制。

切削是一种机械加工，是一个比较复杂的工艺系统。机床、刀具、夹具、供电，以及人员和环境，都能影响切削的效率，这些因素与加工的效率、加工的精度、加工的成本都是密切相关的。我们要做的是找出大数据，进行大数据的挖掘，提升效率、达到目的。

怎么用大数据？我们采用优化工艺的神经网络法。我们收集到切削力数据、切削热数据、振动数据等。实际上，優化一个工艺系统，优化的空间并不是很大。比如从德国或瑞士买了几千万元的机床，很难去优化。但是，我们的刀具可以得到优化，刀具在制造过程中的成本并不高，可能只占3%左右。但是通过刀具，你至少可以提高35%的效率。我们把单个零件成本称做CPU，如果刀具成本降低30%，CPU可以降1%；如果刀具寿命提升50%，CPU可以降低1.5%；如果生产效率可以提升20%，CPU可以下降15%。对于制造企业，成本下降15%是一件很不得了的事。当下，中国制造企业的利润比较薄，有10%的利润就很不错，如果成本下降15%，对提升这个企业的竞争力肯定有大帮助。

我们要有一个协同创新体系和一个平台，一切都要基于用户出发，我们要围绕用户来做，相关高校、供应商都要在中间扮演不同的角色。在汽车行业，发动机零部件、工艺刀具都是国外提供，我们优化的空间很大，不要认为进口的东西一定都是最好的，其实国外转化给我们的都不是最先进的，我们要对进口的东西进行二次优化。高校跟企业需要形成协同创新的关系，形成一个工艺与刀具优化的专家团队，形成一个大数据平台以及一个实验平台。因为，基于航空航天、汽车优化的工艺很难在用户那边得到验证，因为用户的生产任务很满，验证会影响用户的生产，所以我们需要一个实验基地进行验证。最后，要形成行业的示范应用，把相关的成果在行业内进行推广。

西安交通大学高端制造装备协同创新中心与上海大学先进工艺与刀具技术研究所一起创办了切削大数据协调创新平台。这个平台主要与美林大数据合作，同时也与南航、北航、西工大等高校合作。这个平台所有的成果会有一个产业化公司去转化，我们产业化公司把每年销售额的5%到10%放在这个平台上搞研发，从而形成一个长期、持续的协同创新体系。

由高端制造装备协同创新中心发起成立了航空航天及汽车关键零件加工工艺和刀具大数据协同创新联盟。该联盟的目标：第一是为航天及汽车行业提高效率、降低成本、提高产品精度和可靠性提供支撑，同时推进机床、刀具、夹具等供应商替代进口，为走出国门做好准备；第二是围绕我国航空航天及汽车行业关键零部件加工，建立加工工艺和刀具的共性技术的协同创新新平台；第三是形成航空航天及汽车关键加工工艺与刀具的行业共享大数据平台、专家团队平台、工艺刀具优化试验基地和行业人才培养基地。联盟的宗旨是王者汇聚、协同创新、用户至上、共同发展。

西交大的两院院士卢秉恒、蒋庄德、徐宗本等发起成立了中国高校智能制造创新网络。下面是课题组的相关项目：

第一是我们正在建一个汽车和航空航天加工工艺与刀具协同创新中心研发中心，第一期投资达1.43亿元，后期还会有投资，国内顶尖的设备我们都有，我们也要培养顶尖的人才，进行加工工艺和刀具的研发。

第二是高档数控机床与基础制造装备国家科技重大专项：加工工艺与切削大数据。

第三是我们跟西安交大签订了1500万元、跟上海大学签订了2000万元的合同，与西安交大的项目是汽车和航空航天典型零件加工工艺和刀具研究开发及产业化，与上海大学签订的项目是汽车典型零件加工工艺和刀具研究开发及产业化。

另外，还与上海大众动力总成、中国重汽、奇瑞、昌河铃木发动机等公司进行了合作。我们跟昌河铃木发动机基于大数据的分析，进行了加工工艺和刀具优化，这个项目的合作经费是500万元，我们从2009年开始做这个项目，仅仅发动机曲轴加工枪钻替代进口，就为用户节约了成本800多万元。

我们正在建协同创新研发中心实验室，我们有切削仿真实验室、逆向工程实验室、精密几何测量实验室、表面形貌分析实验室、其他检测实验室、切削实验室、精密磨削实验室，还有超硬放电加工实验室、焊接工艺实验室、超精密加工实验室、精密整硬刀具研发实验室、纳米表面工程研发实验室，研发中心设备仪器总投资合计1.431亿元。

其实，大学与企业都有它们自己的强项和弱项，但是，用一流的设备把一流的人才聚到一个平台上，目前国内还没有出现。我们通过建成这样一个平台，整合行业资源，能真正为航空航天和军工企业做一些实实在在的事情，让中国装备制造业真正赶上国外。（根据演讲内容整理，未经本人审核）